Сопла абразивоструйные
Сопла из карбида бора с каналом “Вентури”
Алюминиевый корпус с полиуретановым наконечником. Алюминиевая резьба диаметр 50 мм.
Сопла из карбид бора
Сопло Ø 7,9 мм
Сопло Ø 9,5 мм
Сопло Ø 11,1 мм
Сопло Ø 12 мм
Сопла из карбида бора с каналом “цилиндр” длина 125 мм
Сопла из карбид бора
Сопло Ø 6 мм
Сопло Ø 8 мм
Сопло Ø 10 мм
Сопло Ø 12 мм
Сопла с внутренним проходным отверстием типа VENTURI значительно увеличивают скорость частиц абразива на выходе (450-650 м/сек), что позволяет повысить эффективность обработки поверхности на 30-40 % по сравнению с обычными прямоточными соплами.
Основные факторы, влияющие на правильный выбор сопла:
- тип (сталь, бетон, кирпич, пр.) и размеры (плоские поверхности, или сборные конструкции из труб или профилей) обрабатываемой поверхности
- состояние поверхности перед обработкой (легкая коррозия, окалина, старая краска, пр.)
- тип, материал и размеры частиц используемого абразива
- качество очистки или чистота поверхности после обработки (Sа3, Sа2 ½, S2, пр)
- условия работы (легкодоступные, труднодоступные места)
- потребляемое давление сжатого воздуха
- номинальный объём сжатого воздуха (м3/мин), вырабатываемый компрессором
Расход абразива, потребление сжатого воздуха и скорость очистки зависят от состояния очищаемой поверхности и требуемой степени очистки. Наиболее простой способ подбора сопла – по давлению и производительности компрессора, если его параметры соответствуют объёму предстоящей работы. В противном случае необходимо заменить имеющийся компрессор на более производительный. Важно учитывать: – Диаметр проходного отверстия сопла. В процессе работы сопла его внутренний диаметр будет увеличиваться за счет интенсивного износа. В этом случае возрастёт потребность абразивоструйного аппарата в сжатом воздухе. – Увеличение диаметра сопла на 1,5 мм влечет за собой увеличения подачи сжатого воздуха при постоянном давлении на 60%. При отсутствии возможности увеличить подачу воздуха эффективность обработки поверхности резко снижается. В таких случаях изношенное сопло необходимо заменить соплом меньшего диаметра (см. Приложение 1). – Для обеспечения эффективной работы абразивоструйного оборудования необходимо заранее позаботиться о линии сжатого до абразивоструйного аппарата (см. Приложение 1). – Чем длиннее воздушный шланг – тем больше потери давления. – Воздушная магистраль из правильно подобранных стальных труб сводит потери к минимуму.
Прямолинейное сопло (Скорость потока на выходе из сопла – до 300 км/час)
Cопло Venture (Cкорость потока на выходе из сопла – до 720 км/час)
Из рисунка видно, что площадь потока абразивных частиц у пескоструйного сопла типа VENTURI больше, чем у обычного прямолинейного. Скорость потока абразивно-воздушной смеси у сопла VENTURI больше в несколько раз. За счет увеличения энергии абразивных частиц увеличивается эффективность и скорость обработки, как следствие.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Приблизительные данные по расходу сжатого воздуха, скорости очистки и расходу абразива в зависимости от давления и диаметра пескоструйного сопла.
| Диаметр абразивного шланга, мм | Диаметр воздушной линии, мм | Диаметр сопла, мм | Давление воздуха, бар | Основные показатели | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 3,5 | 4,9 | 5,6 | 6,3 | 7,0 | 8,0 | ||||
| 19 (¾”) | 25 (1″) | 6,5 | 130 1 1,3 |
160 3 1,7 |
180 6,5 1,9 |
200 8,0 2,1 |
225 9,5 2,3 |
250 12 2,6 |
Расход абразива (кг/ч) Производительн. (м2/ч) Расход воздуха (м3/мин) |
| 25 (1″) | 32 (1¼”) | 8,0 | 260 3 2,1 |
270 6 2,9 |
300 9 3,2 |
330 12 3,6 |
380 15 3,9 |
420 17 4,4 |
Расход абразива (кг/ч) Производительн. (м2/ч) Расход воздуха (м3/мин) |
| 32 (1¼”) | 38 (1½”) | 9,5 | 380 5 3,0 |
400 8 4,0 |
430 12 4,5 |
470 17 4,9 |
520 19 5,5 |
600 22 6,2 |
Расход абразива (кг/ч) Производительн. (м2/ч) Расход воздуха (м3/мин) |
| 32 (1¼”) | 50 (2″) | 11,0 | 400 8 4,1 |
470 10 5,5 |
590 15 6,1 |
650 18 6,7 |
710 20 7,1 |
930 24 8,2 |
Расход абразива (кг/ч) Производительн. (м2/ч) Расход воздуха (м3/мин) |
| 32 (1¼”) | 50 (2″) | 12,5 | 450 10 5,4 |
580 12 7,1 |
760 16 7,9 |
840 19 8,7 |
920 24 9,5 |
120 30 10,6 |
Расход абразива (кг/ч) Производительн. (м2/ч) Расход воздуха (м3/мин) |
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Приблизительный срок службы (долговечность) различных типов пескоструйных сопел при работе с различными абразивами.
| Материал сопла | Стальная колотая дробь | Кварцевый песок | Оксид алюминия |
|---|---|---|---|
| Карбид вольфрама (Tungsten Carbide) | 500 – 800 | 300 – 400 | 20 – 40 |
| Карбид кремния (Silicon Carbide) | 500 – 800 | 300 – 400 | 50 – 100 |
| Карбид бора (Born Carbide) | 1500 – 2500 | 750 – 1500 | 200 – 1000 |
КАКОЕ ЖЕ СОПЛО ВЫБРАТЬ? Выбор пескоструйного сопла определяется следующими параметрами: типом используемого абразива и его твердостью, как часто производятся пескоструйные работы и какова их длительность, площадь обрабатываемой поверхности, условия пескоструйной обработки.
Оксид Алюминия “alumina” – пескоструйные сопла со вставками из оксида алюминия представляют хорошую производительность с любым типом абразива. Износ сопла увеличен более чем в 10-15 раз за счет слабой стойкости материала. Рекомендуется использовать для нечастых работ небольшого объема. Выбор данного типа сопла обусловлен его низкой ценой.
Карбид Вольфрама “tungsten carbide” – позволяет использовать сопло длительное время на таких абразивах, как песок и минеральный шлак. Более экономичные, чем сопла из оксида алюминия из-за повышенной износостойкости. Отличаются слегка увеличенным весом. Не все сопла из карбида вольфрама одинаковы. Износ сопел, и их эффективность зависят от толщины стенок твердосплавной вставки и твердости абразива.
Карбид Кремния “silicon carbide” – сопла, близкие по характеристикам к боркарбидовым. Очень экономичные и износостойкие. Срок службы сопел со вставкой из карбида кремния при использовании высокотвердых абразивов (корунд, колотый чугун, никельный шлак) немногим больше, а вес почти в три раза меньше, чем у сопел из карбида вольфрама, что весьма важно для пескоструйщика при длительной работе.
Карбид Бора “boron carbide” – в сочетании с правильно выбранными параметрами по подаче воздуха и абразива – эти сопла имеют наибольший срок службы. Наиболее устойчивы для агрессивных типов абразива и превосходят по стойкости карбидовольфрамовые сопла в 5 -10 раз, а карбидокремниевые – в 2 – 3 раза. Единственный недостаток – высокая стоимость.