Сопла абразивоструйные

 

Сопла из карбида бора с каналом “Вентури”

Алюминиевый корпус с полиуретановым наконечником. Алюминиевая резьба диаметр 50 мм.

Сопла из карбид бора

Сопла из карбид бора

Сопло Ø 7,9 мм

Сопло Ø 9,5 мм

Сопло Ø 11,1 мм

Сопло Ø 12 мм

Сопла из карбида бора с каналом “цилиндр” длина 125 мм

 

Сопла из карбид бора

Сопла из карбид бора

Сопло Ø 6 мм

Сопло Ø 8 мм

Сопло Ø 10 мм

Сопло Ø 12 мм

 

 

 

 

Сопла с внутренним проходным отверстием типа VENTURI значительно увеличивают скорость частиц абразива на выходе (450-650 м/сек), что позволяет повысить эффективность обработки поверхности на 30-40 % по сравнению с обычными прямоточными соплами.

Основные факторы, влияющие на правильный выбор сопла:

  • тип (сталь, бетон, кирпич, пр.) и размеры (плоские поверхности, или сборные конструкции из труб или профилей) обрабатываемой поверхности
  • состояние поверхности перед обработкой (легкая коррозия, окалина, старая краска, пр.)
  • тип, материал и размеры частиц используемого абразива
  • качество очистки или чистота поверхности после обработки (Sа3, Sа2 ½, S2, пр)
  • условия работы (легкодоступные, труднодоступные места)
  • потребляемое давление сжатого воздуха
  • номинальный объём сжатого воздуха (м3/мин), вырабатываемый компрессором

 

Расход абразива, потребление сжатого воздуха и скорость очистки зависят от состояния очищаемой поверхности и требуемой степени очистки. Наиболее простой способ подбора сопла – по давлению и производительности компрессора, если его параметры соответствуют объёму предстоящей работы. В противном случае необходимо заменить имеющийся компрессор на более производительный. Важно учитывать: – Диаметр проходного отверстия сопла. В процессе работы сопла его внутренний диаметр будет увеличиваться за счет интенсивного износа. В этом случае возрастёт потребность абразивоструйного аппарата в сжатом воздухе. – Увеличение диаметра сопла на 1,5 мм влечет за собой увеличения подачи сжатого воздуха при постоянном давлении на 60%. При отсутствии возможности увеличить подачу воздуха эффективность обработки поверхности резко снижается. В таких случаях изношенное сопло необходимо заменить соплом меньшего диаметра (см. Приложение 1). – Для обеспечения эффективной работы абразивоструйного оборудования необходимо заранее позаботиться о линии сжатого до абразивоструйного аппарата (см. Приложение 1). – Чем длиннее воздушный шланг – тем больше потери давления. – Воздушная магистраль из правильно подобранных стальных труб сводит потери к минимуму.

 

Прямолинейное сопло

Прямолинейное сопло (Скорость потока на выходе из сопла – до 300 км/час)

Cопло Venture

Cопло Venture (Cкорость потока на выходе из сопла – до 720 км/час)

 

Из рисунка видно, что площадь потока абразивных частиц у пескоструйного сопла типа VENTURI больше, чем у обычного прямолинейного. Скорость потока абразивно-воздушной смеси у сопла VENTURI больше в несколько раз. За счет увеличения энергии абразивных частиц увеличивается эффективность и скорость обработки, как следствие.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Приблизительные данные по расходу сжатого воздуха, скорости очистки и расходу абразива в зависимости от давления и диаметра пескоструйного сопла.

Расход воздуха, абразива, производительность – для степени очистки – Sа 
Диаметр абразивного шланга, ммДиаметр воздушной линии, ммДиаметр сопла, ммДавление воздуха, барОсновные показатели
3,54,95,66,37,08,0
19 (¾”)25 (1″)6,5130
1
1,3
160
3
1,7
180
6,5
1,9
200
8,0
2,1
225
9,5
2,3
250
12
2,6
Расход абразива (кг/ч)
Производительн. (м2/ч)
Расход воздуха (м3/мин)
25 (1″)32 (1¼”)8,0260
3
2,1
270
6
2,9
300
9
3,2
330
12
3,6
380
15
3,9
420
17
4,4
Расход абразива (кг/ч)
Производительн. (м2/ч)
Расход воздуха (м3/мин)
32 (1¼”)38 (1½”)9,5380
5
3,0
400
8
4,0
430
12
4,5
470
17
4,9
520
19
5,5
600
22
6,2
Расход абразива (кг/ч)
Производительн. (м2/ч)
Расход воздуха (м3/мин)
32 (1¼”)50 (2″)11,0400
8
4,1
470
10
5,5
590
15
6,1
650
18
6,7
710
20
7,1
930
24
8,2
Расход абразива (кг/ч)
Производительн. (м2/ч)
Расход воздуха (м3/мин)
32 (1¼”)50 (2″)12,5450
10
5,4
580
12
7,1
760
16
7,9
840
19
8,7
920
24
9,5
120
30
10,6
Расход абразива (кг/ч)
Производительн. (м2/ч)
Расход воздуха (м3/мин)

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Приблизительный срок службы (долговечность) различных типов пескоструйных сопел при работе с различными абразивами.

 

Продолжительность работы пескоструйного сопла в зависимости от материала внутреннего покрытия и типа абразива, (часов)
Материал соплаСтальная колотая дробьКварцевый песокОксид алюминия
Карбид вольфрама (Tungsten Carbide)500 – 800300 – 40020 – 40
Карбид кремния (Silicon Carbide)500 – 800300 – 40050 – 100
Карбид бора (Born Carbide)1500 – 2500750 – 1500200 – 1000

 

КАКОЕ ЖЕ СОПЛО ВЫБРАТЬ? Выбор пескоструйного сопла определяется следующими параметрами: типом используемого абразива и его твердостью, как часто производятся пескоструйные работы и какова их длительность, площадь обрабатываемой поверхности, условия пескоструйной обработки.

 Оксид Алюминия “alumina” – пескоструйные сопла со вставками из оксида алюминия представляют хорошую производительность с любым типом абразива. Износ сопла увеличен более чем в 10-15 раз за счет слабой стойкости материала. Рекомендуется использовать для нечастых работ небольшого объема. Выбор данного типа сопла обусловлен его низкой ценой.

 Карбид Вольфрама “tungsten carbide” – позволяет использовать сопло длительное время на таких абразивах, как песок и минеральный шлак. Более экономичные, чем сопла из оксида алюминия из-за повышенной износостойкости. Отличаются слегка увеличенным весом. Не все сопла из карбида вольфрама одинаковы. Износ сопел, и их эффективность зависят от толщины стенок твердосплавной вставки и твердости абразива.

Карбид Кремния “silicon carbide” – сопла, близкие по характеристикам к боркарбидовым. Очень экономичные и износостойкие. Срок службы сопел со вставкой из карбида кремния при использовании высокотвердых абразивов (корунд, колотый чугун, никельный шлак) немногим больше, а вес почти в три раза меньше, чем у сопел из карбида вольфрама, что весьма важно для пескоструйщика при длительной работе.

Карбид Бора “boron carbide” – в сочетании с правильно выбранными параметрами по подаче воздуха и абразива – эти сопла имеют наибольший срок службы. Наиболее устойчивы для агрессивных типов абразива и превосходят по стойкости карбидовольфрамовые сопла в 5 -10 раз, а карбидокремниевые – в 2 – 3 раза. Единственный недостаток – высокая стоимость.